汽车零部件
保障业务连续性的汽车售后零部件仓库迁移
在泰国规划并实施一处新的汽车售后零部件仓库期间，原有仓库继续支持经销商的零部件需求。项目准备于2025年6月开始，随后在2025年8月完成为期1个月的正式仓库迁移，迁移期间未中断经销商零部件供应。
项目案例
项目案例
精选物流项目，展示我们如何在泰国将客户要求转化为实际仓库作业、项目实施安排与运营管控。
重点案例
核心项目数据
- 项目准备
- 2025年6月
- 正式迁移
- 2025年8月
- 正式迁移期
- 1个月
- 迁移阶段仓库面积
- 约6,000 m²
- 当前项目规模
- 约9,000 m²
- SKU 数量
- 8,000+
- 经销商网络
- 50+
- 结果
- 业务连续性得以保持；实现稳定运营。
项目背景与客户要求
2025年，一家在泰国经营的中国汽车品牌需要在泰国建立新的汽车售后零部件仓库运营。该项目并非简单转移库存：新场地需要重建完整的仓库运营体系，包括场地与仓库规划、设备与基础设施、库位体系、仓库管理系统（WMS）及客户系统对接、运营团队组建、员工培训和库存迁移。同时，原有仓库必须继续服务经销商网络。因此，新仓实施与日常零部件供应需要并行推进，正式迁移不得中断客户正常的售后业务。
保障业务连续性
在1个月的正式迁移期内完成旧仓至新仓迁移，同时维持经销商正常订单处理和零部件供应。
面向后续发展的仓库规划
按迁移阶段的业务规模规划新仓，并为客户未来业务增长保留条件。
专业运营团队
组建汽车售后零部件运营管理团队，通过中泰团队协作，将客户业务理解与泰国本地执行结合起来。
快速部署资源
在有限项目周期内配置货架、叉车、PDA 设备、仓库网络及现场标识。
系统上线
配置 WMS，并完成与客户系统的数据对接，使库存、订单和仓库作业能够在正式迁移后运行。
项目挑战
业务不能中断
新仓建设和库存迁移期间，原有仓库继续处理日常订单。迁移节奏必须服从经销商零部件供应要求，不能仅为提高迁移效率而停止仓库作业。
多条工作线并行
场地、设备、库位、系统、招聘、培训和库存迁移相互依赖，必须围绕同一个上线节点倒排计划并同步推进。
8,000+ SKU 迁移
实物库存、存储库位和系统库存状态需要协同管控，以降低迁移后的库存差异及库位风险。
系统与运营同步上线
正式迁移前，WMS、PDA、库位、人员及现场标准作业流程（SOP）均需达到可运作状态。
项目实施
场地与仓库规划
围绕 SKU 结构、库存规模、产品尺寸和订单特点规划新仓，设置收货、存储、拣选、暂存、出库及异常处理区域，同时保留未来扩展条件。
库位体系设计
根据产品尺寸、重量、库存深度和周转特点建立分类库位，并使库位编码、现场标识与 WMS 库位逻辑相衔接。
设备与基础设施部署
结合仓库规划，配置货架、叉车及物料搬运设备、PDA 设备、仓库网络、运营标识及库位标识。
WMS 与客户系统对接
配置 WMS，测试库存、订单及相关业务数据接口。WMS、条码和 RF/PDA 支持收货、上架、库存、拣选、复核及出库流程管控。
中泰运营团队组建
通过中泰协同运营模式，建立运营管理、泰国本地招聘和岗位培训机制，将客户的汽车售后业务要求转化为可在泰国执行的 SOP、岗位职责及日常管理机制。
上线准备与迁移管控
围绕上线节点，确认场地、设备、系统、库位、人员、库存及订单流程的准备状态。
上线准备事项
- 场地就绪
- 设备就绪
- 系统就绪
- 库位就绪
- 人员就绪
- 库存就绪
- 订单流程就绪
旧仓至新仓迁移流程
整个迁移围绕保障业务连续性实施。库存迁移期间，原有仓库继续处理必要订单；新仓按照计划逐步承接库存与订单流程，使实物库存、系统库存及现场作业协调迁移。
旧仓继续运营
新仓准备就绪
分阶段迁移库存
核对实物与系统库存
验证订单流程
正式迁移
稳定运营
项目结果与客户价值
项目成果不只是更换仓库地址：在有限的实施周期内，项目建立了能够独立运作的汽车售后零部件仓库运营体系。随着客户业务发展，项目规模由正式迁移时的约6,000 m²发展至目前的约9,000 m²；这两个数字对应不同项目阶段，不表示扩展发生在1个月的正式迁移期内。
- 1个月
- 完成正式仓库迁移
- 约6,000 m²
- 2025年8月正式迁移阶段的规模
- 业务连续性
- 迁移期间维持经销商零部件供应
- 稳定运营
- 迁移后新仓进入正常运营
- 约9,000 m²
- 随客户业务发展形成的当前项目规模
降低本地实施风险
将客户汽车售后物流要求转化为可在泰国执行的仓库、系统、人员及运营安排，降低实施复杂度和协调风险。
维持售后供应连续性
通过迁移计划、库存管控与系统协同，在迁移期间维持经销商零部件供应。
建立可持续的本地运营基础
建立本地仓库运营基础，项目规模从正式迁移时的约6,000 m²发展至目前的约9,000 m²。